4月2日，在青岛10千伏清双线电缆综合治理现场，国网青岛供电公司工作人员使用自主研制的电缆反应力锥切削装置制作绕包式接头，原来60分钟的施工时长现在只需要10分钟，且工艺更完善、电缆接头防潮耐热性能更强。该创新成果属国内首个，由全国电力行业技术能手张志强带领创新团队自主研发。

　　电缆反应力锥制作是绕包式中间接头工艺最复杂、技术要求最高的步骤，其工艺质量直接关系到电缆中间接头寿命长短，影响电网供电可靠性。该装置的应用使电缆接头检修、抢修工艺水平和更换工作效率实现质的飞跃，大幅提升电网检修抢修效率，标志着国网青岛供电公司在电力施工领域取得重大突破。

　　传统的施工方式依赖人工切削，存在施工速度慢、工艺水平差等问题。国网青岛供电公司自主研制的电缆反应力锥切削装置，有三大优势：一是大幅缩减停电时长。产品应用后，电缆反应力锥切削环节耗时从之前的60分钟缩减至10分钟以内，施工效率提升83%。二是攻克行业两大技术难点。在此之前，无论使用哪种制作工具，都需要开断电缆进行切削，但在实际作业现场，电缆开断后极易导致使用长度不够，而如果电缆处于压接状态，就只能依赖人工切削，耗时长且工艺水平参差不齐，而使用该创新产品无需开断电缆就能完成电缆接头制作，轻松解决以上问题，适配所有工作场景。三是工艺水平显著提升。运用本创新产品制作的反应力锥面一次成型且光滑平整，表面粗糙度在10微米以内，并省去了传统模式中玻璃修整和砂纸打磨环节。目前该装置已在山东地区电缆接头检修和抢修工作中广泛应用，并逐步推广至全国，大幅提升了电力行业电缆接头施工工艺水平和更换工作效率。

　　据了解，电缆反应力锥切削装置第一代产品发明专利已被受理并进入实质审查阶段。自2024年7月以来，该装置已在电缆作业现场应用165次，累计缩减停电时长8250分钟。根据现场不同施工环境的试验结果和实践经验，国网青岛供电公司创新团队正进行产品的进一步优化迭代，推动产品的全自动化水平不断提升。随着智能电网建设加速推进，这项“青岛智造”有望成为保障供电可靠性的重要利器。