在董家口矿石码头有限公司，进场拉货的大车司机不用下车，便可完成过磅。

　　近400万㎡的矿石堆场，不见太多忙碌的工人，只见大货车井然有序地进出；大车从空皮过磅到过重出港，全程享受信息化带来的便利，耗时不再是三四个小时，而是只需约2.5小时；偌大的库场，管理人员原来需要150多人，现在却只有不到100人……这是4月17日记者在董家口港区采访过程中见到的情景。据介绍，青岛港董家口公司推进“智能库场”建设，通过扫描、GPS定位、数据回传以及远程监控这四大信息化系统，库场内的车辆、矿堆、人员等信息都在实时掌控之中。

　　“天眼”代替人眼秒传堆场信息

　　“256号装载机，请到2406垛装货。”在董家口港区生产指挥中心，库场调度李宁正在向256号装载机司机程勇东传达生产指令。“装车车号鲁S39157。”随着256号装载机到达指定货垛，李宁也随即通过GPS图形化定位系统，核实了256号装载机已经到达指定货垛。在库场作业的装载机司机程勇东第一时间反馈装车信息，李宁通过电脑显示的核实车辆信息表，确认了2406堆场装货车辆中确实有此辆车的信息，随即向装载机司机程勇东发出了装车指令，程勇东按下确定键开始装车作业。

　　4月17日，记者在董家口港区采访过程中了解到，以上的情景便是得益于“智能库场”的建设。信息化带来的改变让工作人员印象深刻，李宁说，以前遇到这样的情况，理货员需要守在2504库口，一辆车、一辆车核实信息，现场签字确认，不仅生产效率低，而且劳动强度大，活一多就容易出错。

　　在青岛港董家口矿石码头有限公司的中央控制室，记者看到3名工作人员正在盯着写有数据的电脑屏幕，车辆、矿堆以及工作人员等各类信息在这里都能一目了然。可以说原来用人工收集的信息，现在运用上GPS、摄像头等高科技的“天眼”，就能瞬间收集并上传到系统。数据的准确性也大大提高，比如原来理货员在现场作业，作业量需要靠目测的方式来估计，误差相对较大，现在这一数据的精度能准确到1千克。

　　“色彩管理”融入GPS系统

　　“你看在库场调度的GPS系统中，这个图形代表的就是装载机，现在这个装载机在这里显示的是蓝色，说明它目前正在作业。现在看它变成了绿色了，说明这个时候已经装车完毕。在库场，操作装卸机的工作人员在作业进程发生变化时按下车内的不同按键，颜色就会发生变化，整个流程一气呵成，高效方便。”青岛港董家口矿石码头有限公司库场队队长王涛介绍起信息中心电脑屏幕上的GPS画面时表示。

　　不仅如此，码头独创“空重一体化”系统也让前来装货的大货车感受到了智能化带来的便利和高效。“从空车进入库场到装满货物离开，8个环节我们都进行了课题研究，使时间由原来的3至4个小时缩短到2.5个小时。”王涛介绍，智能化让这一过程变得顺畅自如，一气呵成。

　　“先核对LED屏的信息，这时候车牌号、重量等多项信息便清晰地显示的LED屏幕上，然后根据信息确定是否加减载，如果无需加减载按下确认键自行打印过磅单，然后下磅。”在董家口公司二号磅，来自九阳钢厂的司机王师傅只用了半分多就完成了整个过磅流程。这辆车的相关数据信息也进入了库场的智能化系统，在信息中心的电脑、库场工作人员的手持终端上，这些信息就能一目了然。

　　库场队信息化主管张恒伟介绍说，过去称重系统全凭人工操作，赶上车辆集中的时候，职工经常忙得头晕眼花，很容易出错。据介绍，后续青岛港董家口公司将抓紧称重系统信息化建设，实现公司所有地磅的远程监控、集中管理。

　　智能化使人力节约三分之一

　　据介绍，董家口矿石码头有限公司整合了GPS系统、市提系统、搬倒系统、监控系统等资源，在智能化方面不仅拥有中央控制室这一数据信息中心，同时还有众多的数据终端，包括货车上、库场一线工作人员、管理人员都可以通过终端与数据中心产生联结和互动。“我们的信息化系统包括扫描系统、GPS定位系统、数据回传系统以及远程监控系统这四大系统，从开始研发到正式投入使用，大约用了一年半的时间。”王涛介绍，信息化、智能化带来的便是人力的节约。

　　“比如说原来库场里有150多名接货员，现在只需要不到100人，人员节省了三分之一。而且现在的库场一线工作人员也用上了高科技的设备，运用手持终端就能随时了解库场内的车辆、货堆等各类信息，非常方便快捷。”王涛介绍说。

　　据悉，智能库场的生产指挥系统创新优化后，解放出来8名机械调度。随着GPS定位等信息化项目的不断开发、推进，理货班由原先的每班17人精简为现在的每班13人，抽调下来的理货员被充实到其他岗位上。装载机司机也不再单纯地从事装车作业，而是承担起了部分现场管理职责，从而打造了“一专多能”的专业化队伍。建立称重系统集中控制室后，将公司所有地磅进行集中监控，集中管理，将进一步精简司磅员50%以上，再次实现人员集约化。 文/图 记者 周晋华 通讯员 杨立鹏