文/图　半岛全媒体记者　周晓荷通讯员　焦兰坤(署名除外)

　　5月11日,载箱量13386TEU的集装箱船“中远法国”停靠在青岛港前湾港区106泊位等待装卸。和传统码头人来人往不同,当日整个码头上“空无一人”,取而代之的是依靠智能生产控制系统远程遥控的全智能化机器作业。当日,青岛港全自动化集装箱码头正式投入商业运营,标志着当今世界最先进、亚洲首个真正意义的全自动化集装箱码头已经具备自动化全规模作业能力,真正实现了全自动化码头从概念设计到商业运营,开创了全自动化集装箱作业的新纪元。

　　11日,记者来到青岛港前湾港区,在这里,全自动化码头装卸系统正在装卸作业,码头上空无一人,吊装、运输等过程全部由机器完成,井然有序。“这艘货轮共4000多TEU需要装卸,预计在11日晚上就能全部完成。”青岛新前湾集装箱码头有限公司副总经理杨杰敏说。

　　没有一个人在现场,装卸工作是如何完成的?杨杰敏告诉记者,在全自动化码头目前两个泊位作业中,后方生产控制中心9个远程操控员承担了传统码头60多人的工作,减少操作人员约85%,提升作业效率约30%,码头设计作业效率可达每小时40自然箱,是当今世界自动化程度最高、装卸效率最快的集装箱码头。

　　全自动化码头装卸全景。

　　>>>揭秘

　　“魔鬼码头”单次作业仅几分钟

　　在杨杰敏口中,记者眼前的这个全自动化码头被称为“魔鬼码头”。整个码头看似“无人管理”,所有的机械、车辆全部自动运转,智能化机械将自动对集装箱进行装卸、堆存。

　　记者看到,全自动化双小车桥吊主小车在船上通过箱型扫描,实现抓取后自动运送到桥吊的中转平台,交由副小车将箱子放置在等候在陆地上的AGV自动化导航运输车上,运输车将集装箱顺利运送到轨道吊,轨道吊通过激光扫描系统准确定位集装箱四个锁孔,抓取集装箱并获取集装箱在堆场中的准确位置,并将其运送至目标位。整个过程一气呵成,不过几分钟的时间。

　　远程监控码头现场作业。(资料图片)

　　38个“机器人”可无限制续航

　　在整个全自动化码头中,最具看点的就是38个“机器人”,也就是陆地上的AGV自动化导航运输车。这些无人驾驶的车辆承担的功能是将集装箱从起始位置运送至目标位置。

　　“这些机器人的运行看起来很简单,但它的运行是非常复杂的。”杨杰敏说,从它的起始位置开始,根据计算机指定的位置,实时采集地面上的磁钉,磁钉提供物理信息传输到后台的计算机系统进行准确位置的计算,从而优化路径。同时,这38个互相配合的“机器人”创造了多项世界纪录:世界上重量最轻,全球首个可以循环补电、巡航里程无限制……据悉,小车采取全锂电池供电,并用机会充电方式给电池补电,绿色环保实现设备的无限循环作业。

　　38个“机器人”现场作业。

　　五大系统构成“智能化”大脑

　　据介绍,青岛港全智能化码头采用物联网感知、通信导航、模糊控制、信息网络、大数据云计算和安全防范等技术,融合“五大系统”(码头操作系统TOS、设备控制系统ECS、闸口控制系统GOS、电子数据交换系统EDI和网站预约查询系统),自主构建起全球领先的智能生产控制系统,为码头赋予一颗会思考、能决策的“大脑”。

　　>>>数据

　　自动化码头配载仅5～8分钟

　　全自动化码头效率有多高?“减少操作人员约85%,提升作业效率约30%”,这样的数据对于您而言,也许并不直观,但一个例子就可以更容易理解。以作业3000箱的集装箱船舶为例,按照船舶运输和码头作业要求制定出每个箱的装载位置,传统码头人工配载需要4~5小时,自动化码头系统配载仅需要5~8分钟。

　　>>>意义

　　港口建设“青岛模式”全球领先

　　青岛港全自动化码头的运营,坚持自主设计、自主研发、自主集成,构建了可推广复制、具有行业示范意义的“青岛模式”,在自动化、智能化方面引领第五代乃至第六代港口的发展方向。其中,依托青岛港集装箱作业、管理的先进经验,青岛港自主设计生产业务流程、规划码头总平面布局、建立指标体系和技术规格参数,低成本、短周期形成实施自动化码头系统总集成,构建起全球领先的自动化码头智能生产控制系统。