青岛日报/青岛观/青报网讯 65家啤酒厂实施原料统一、工艺统一、设备统一、标准统一、人员统一、管理统一的“六统一”质量管理原则，如同“一家啤酒厂”；啤酒生产过程中执行标准作业指导书，通过1800道监测点实施过程检测，确保出厂产品100%符合国标……始建于1903年的青岛啤酒，一直视质量为“传家宝”，铸就了品牌的金字招牌。

　　青岛啤酒编制了《青岛啤酒工艺原则》，涵盖制麦、酿造、包装、工程、公用工程等环节，是工厂工艺执行的“宪法”。每个工艺原则发布后，公司根据工厂的情况，编写工厂的工艺标准，将工艺原则的关键控制点转化为技术标准，是工厂执行的“法规”。工艺原则的执行关键点被转化为标准作业指导书，结合质量数据，每月进行关键过程控制点回顾。统一工艺的管理工具是SOP和CPCPR。SOP就是“标准操作程序”，把啤酒生产过程操作进行标准化，提高啤酒生产的一致性。CPCPR是“关键过程控制点回顾”，把对于质量、效率、成本影响较大的关键环节，通过回顾找出差异，进而统一。通过系统的质量控制标准化管理，有力保障了青岛啤酒品质的稳定和提高。

　　从2006年至今，青岛啤酒每年对下属65家工厂开展检测方法和管理制度的审计工作，并搭建了ERP质量数据系统，对现有工厂的数据收集计划进行统一设置、统一维护、统一过程管理。在同一个平台、同一个标准的基础上，现有全部工厂的质量数据记录和统计分析实现了高度集中，“一家啤酒厂”式管理理念得到了强有力支撑。

　　同时，青岛啤酒还执行严苛的供应商原料质量标准。麦芽、大米、酒花等原料的质量严格控制，比如只使用脱壳3天之内的新鲜大米。采购专员对供应商实行“飞行检查”，从品种、种植、收获到运输、储存各个环节都有严格的检测程序。在行业最严企业标准下，青啤培育出覆盖全供应链的质量文化，保证了品牌的含金量。最新的评估结果显示，青岛啤酒的品牌价值达到1168.75亿元。（记者 王瑜）