大众网青岛8月25日讯（记者 刘宇昕 李佳宁）8月24日上午，“新旧动能转换看青岛”全国网络媒体采访团来到青岛酷特智能股份有限公司。当国内服装行业集体陷入寒冬时，酷特云蓝产值却连续五年翻倍增长，利润率达到25%以上，运用互联网、大数据技术实现大规模个性化定制的酷特云蓝，不但踏对了互联网+工业、两化融合、供给侧结构性改革的节拍，更凭借在工业互联网领域的超前眼光和实践，成为青岛新旧动能转换的样板。

　　酷特(Cotte)的前身是创立20余年的大型服装企业——红领，它主要生产经营高档西服、西裤、衬衣及服饰系列产品。当众多企业还在研究“互联网+”“大数据”“供给侧改革”等新名词的时候，青岛酷特智能股份有限公司凭借一整套的创新模式与理论，依托大数据和互联网技术，开辟出一条工业化的个性定制服装路径，并形成了C2M的商业模式。

　　多年来，国内服装行业多以订单生产为主，酷特云蓝却在2003年就坚定不移的确立了个性化定制路线，通过十几年的努力，打破了个性化服装难以大规模生产的行业魔咒，实现了以工业化的手段、效率、成本制造个性化产品的智能制造模式，这是酷特云蓝业绩逆势增长的重要原因。

　　如何解决个性化和工业化这铁一般的工业制造悖论？酷特云蓝给出的答案是大数据。2003年转型伊始，酷特云蓝就认识到数据的重要性，在业务和生产环节有意识地积累客户量体数据、衣服的版型、款式、面料等方面的数据。随着大数据技术的成熟和引进，这些存量数据被激活，形成了上百万万亿级别的版型、款式、面料、BOM四大数据库，这些数据驱动着打版、裁剪、缝制、熨烫、质检、配套全流程的生产。

　　数据驱动的前提是标准化，只有符合后台逻辑和算法的数据才是可用的数据。以量体这一环节来说，量体一要准确，二是要能够标准化、规模化。为了实现这一目标，酷特经过多番摸索后，在人体上找了几个关键坐标点：肩端点、肩颈点、颈肩端、中腰水平线……形成了一套三点一线坐标量体法。量体师只需要5分钟、量19个部位，就能掌握合格的人体数据。事实证明，这套量体标准是可行的，目前酷特云蓝仍在使用这套量体标准。

　　通过摸索，酷特云蓝将量体实现了数据的标准化，而裁剪和机器打版行业，同样经过了很多次的尝试也实现了数据标准化的管理。14年、投入数亿元，酷特云蓝实现了在数据驱动下打版、裁剪、缝制、熨烫等工序的高度数据化，客户前端的量体和个性化需求数据化、标准化，上传到云端，工艺信息在各个生产环节有序传递、流动，快速准确、有条不紊。数据驱动的手段和成绩，最终体现在规模、效率、成本上，酷特云蓝日均个性化订单数量达到4000件套，从接收订单到发货，酷特云蓝只需要7个工作日，而定制行业平均是3~6个月；酷特云蓝单件定制服装成本只是批量化成衣生产的110%，只有定制行业平均水平的10%到40%。

　　据悉，酷特(Cotte)把工业流水线和个性化制造这两个相互矛盾的模式融为一体，凭借大数据驱动流水线生产，并建立起一个版型库，囊括了数量达几百万种版型，足以满足客户的个性化需求。现在，工厂接单后，可以根据客户的数据实时生成适合他们的版型，完全摆脱了对制版师的依赖，成本也大幅缩减。通过大数据的应用，酷特独创出个性化智能制造模式，成为全球唯一的以工业化手段、效率、成本进行个性化定制的制造企业，通过信息化和工业化的深度融合，实现了新旧动能的转换。